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    • 数控冲床模具使用和维护要点
    • 本站编辑:杭州洛工钣金有限公司发布日期:2022-01-06 17:01 浏览次数:

    数控模具可根据以下情况进行研磨:

    ⑴根据冲针或下模是否产生不良磨损,如刃口产生半径为0.25mm的圆弧。

    ⑵根据冲压件质量,如冲出的孔有较大的毛刺。

    ⑶根据冲孔的声音,如产生异常噪音。

    ⑷根据模具冲切次数,如每冲10万次需对该模具研磨一次,当模具对板料进行一定次数的冲切后,上下模刃口都会有一定的磨损,尖角变钝,材料冲切的断面质量也不好,特别是毛刺增大。


    研磨的基础模具与磨轮必须是平行垂直、直角,否则会出现工件毛刺和卡模等现象。研磨时应做到:

    ⑴尽可能减少研磨进刀量,否则会造成烧模现象,在研磨的同时,需用冷却水。

    ⑵研磨方向以较长的一方为基准。

    ⑶研磨最后进刀量设为零,空转2~3次,使其表面光滑、平整。

    ⑷研磨后有刃口会出现一些细微的研磨毛刺,可用油石清除。

    ⑸下模研磨后,其外肩缘的R角要用油石打圆,否则加工时材料反面会被下模周边的尖锐部分划伤。


    使用模具时应保证最佳的模具间隙。模具间隙是指冲针进入下模中两侧之和,它与板厚、材质有关。选用合适的模具间隙能够保证良好的冲孔质量,减少毛刺和塌陷,也可保持板料平整,有效防止带料,延长模具寿命。通过检查冲压废料的情况,可以判定模具间隙是否合适。如果间隙过大,废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。间隙越大,断裂面和光亮面形成的角度就越大,冲孔时则会形成卷边和断裂,工件也会变形。反之,如果间隙过小,废料会出现小角断裂和较大的光亮面,当进行冲压时,侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小。刃边偏移过大时会刮伤下模,造成上下模的快速磨损。模具以最佳间隙进行冲压时,废料的断裂面和光亮面具有相同的角度,并相互重合,这样可使冲裁力最小化(冲孔的毛刺也很小)。适时研磨可有效延长模具的使用寿命。


    其他注意事项

    在钣金件生产过程中,进行数控程序设计时,无论是手工编程还是自动编程,在编程前要对所加工的零件进行工艺分析,然后拟定加工方案。制定正确合理的加工工艺过程还要选择合适的模具及加工速度,在数控程序的设计中,更应注意一些程序设计的工艺方法。如果忽视了一些工艺细节问题,有时即使加工程序是正确的,但由于加工程序的工序不合理,也同样无法加工出合理的零件。进行数控程序设计时应尽可能保证板料有良好的刚性,可适当地多留一些连接点,合理地利用冲切的M代码和配置加工的路径。


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